為我國氮肥行業(yè)的發(fā)展提供新模式，使氮肥工藝水平和配套設(shè)備加工能力提高到國際先進水平的“大型氮肥全流程技術(shù)與成套設(shè)備開發(fā)研制及應(yīng)用”項目，不久前被授予本年度國家科技進步二等獎。中國石油和化學(xué)工業(yè)協(xié)會評價認(rèn)為：“該項目的建成投產(chǎn)，形成了我國以自主知識產(chǎn)權(quán)為核心的大化肥工藝技術(shù)成套能力，形成了大化肥裝置國產(chǎn)化裝備成套能力，實現(xiàn)了我國大化肥建設(shè)的歷史性突破。”
                                   
　　項目主要完成人、山東華魯恒升化工股份有限公司楊振峰總經(jīng)理告訴記者，我國化肥工業(yè)自1973年第一次進口13套大化肥裝置起，先后引進了33套大型化肥裝置，唯獨沒有一套中國自己設(shè)計制造的裝置。單套引進裝置中，用于專利許可和工藝軟件包的費用都在1000萬美元左右，大型化肥裝置的關(guān)鍵設(shè)備全部依靠進口。長期以來，大型化肥裝置重大技術(shù)裝備的國產(chǎn)化工作一直受到國家有關(guān)部委和相關(guān)產(chǎn)業(yè)部門的密切關(guān)注。另外，我國以煤為原料的合成氨裝置約占合成氨總產(chǎn)量的67%，今后合成氨工業(yè)的原料仍將以煤為主。
                                   
　　基于以上國情，華魯恒升結(jié)合國內(nèi)的技術(shù)、裝備制造能力以及自身的吸收、創(chuàng)新能力，與華陸工程科技有限公司、中國寰球工程公司共同承擔(dān)并完成了這一“十五”國家大型化肥成套設(shè)備研制任務(wù)，申請了2項發(fā)明專利，實用新型專利授權(quán)7項。
                                   
　　楊振峰介紹，“大型氮肥全流程技術(shù)與成套設(shè)備開發(fā)研制及應(yīng)用”項目重點攻關(guān)先進制造與重大裝備領(lǐng)域，開發(fā)了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的大型化肥和空分技術(shù)與成套設(shè)備，首次實現(xiàn)以煤為原料年產(chǎn)50萬噸合成氨、20萬噸甲醇、1.2萬立方米/小時一氧化碳、70萬噸尿素和4萬立方米/小時空分裝置的技術(shù)和裝備國產(chǎn)化，提高了化肥行業(yè)的技術(shù)與裝備水平。
                                   
　　以空分、煤氣化、凈化、合成氨、甲醇、一氧化碳、尿素等的工藝技術(shù)和裝備研發(fā)為中心，項目組自主開發(fā)出煤制合成氣同時生產(chǎn)氨、甲醇及一氧化碳的復(fù)合工藝，并實現(xiàn)三種產(chǎn)品產(chǎn)量的可控調(diào)節(jié)；開發(fā)了煤氣化、凈化、合成氨、甲醇、尿素等工程和生產(chǎn)技術(shù)，實現(xiàn)了大型化肥工藝技術(shù)的國產(chǎn)化；研發(fā)了關(guān)鍵設(shè)備，實現(xiàn)了重大裝備國產(chǎn)化；創(chuàng)新了項目研發(fā)與建設(shè)同步運行的操作模式，縮短了項目建設(shè)周期；改進了裝置運轉(zhuǎn)機制，促進了項目快速達(dá)標(biāo)達(dá)產(chǎn)，實現(xiàn)了連續(xù)、穩(wěn)定生產(chǎn)。
                                   
　　業(yè)內(nèi)專家認(rèn)為，該項目成果對于促進氮肥行業(yè)原料、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整和中小化肥企業(yè)技術(shù)改造，降低能耗、保護環(huán)境，提高行業(yè)技術(shù)與裝備水平，為行業(yè)發(fā)展提供示范和技術(shù)支持，帶動促進相關(guān)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展具有重要意義；同時，為中小氮肥裝置改造提供了示范。其總體技術(shù)水平為國際先進，經(jīng)濟和社會效益顯著，具有廣闊的市場應(yīng)用前景。
                                   
　　據(jù)了解，該項目的噸氨綜合能耗與國際上以煤為原料的合成氨裝置水平相當(dāng)。項目形成的自主知識產(chǎn)權(quán)成果有：水煤漿氣化技術(shù)、低溫甲醇洗和液氮洗技術(shù)、11兆帕氨合成技術(shù)和水溶液全循環(huán)節(jié)能增產(chǎn)尿素新工藝。這些工藝技術(shù)的研制成功，使我國具備了大型氮肥裝置的自主設(shè)計開發(fā)能力，形成了自有知識產(chǎn)權(quán)的系統(tǒng)流程。
                                   
　　目前，項目所有成果已經(jīng)進行了轉(zhuǎn)化，在國內(nèi)建成了第一套大氮肥國產(chǎn)化裝置。裝置至今運行平穩(wěn)，各項指標(biāo)達(dá)到了設(shè)計要求。截至2007年底，已新增合成氨83.32萬噸、甲醇41.14萬噸、尿素120萬噸；新增銷售收入21.41億元人民幣，利稅8.03億元，比引進國外同類裝置節(jié)約投資近12億元。通過該項目示范作用和形成的技術(shù)，全國采用國產(chǎn)化煤氣化、凈化、甲醇和尿素技術(shù)建設(shè)的裝置已超過10套。
                                   
　　以水溶液全循環(huán)節(jié)能增產(chǎn)新工藝尿素技術(shù)為例。新建一套11萬噸/年或15萬噸/年的水溶液全循環(huán)尿素裝置，投資需要8700萬元左右，而采用該技術(shù)進行增產(chǎn)改造，可節(jié)省投資近5000萬元。在舉國提倡建設(shè)節(jié)約型社會的今天，如果國內(nèi)80多套11萬噸/年或15萬噸/年的水溶液全循環(huán)尿素裝置都能采用此工藝進行改造，則可以節(jié)約投資近40億元，年創(chuàng)造效益達(dá)10億元以上。