我國汽車工業(yè)所需裝備占裝備制造業(yè)產值的一半。國內外經(jīng)驗一再證明，汽車工業(yè)的發(fā)展既依賴于機床工業(yè)的技術進步，又帶動了機床工業(yè)的發(fā)展。近十幾年來，我國汽車工業(yè)已經(jīng)成為機床消費的主體，約消費了全社會40%的機床。其中，進口機床約占80%，這是我國機床進口高速增長的主要原因之一。

　　四大差距

　　按照發(fā)展戰(zhàn)略，到2020年我國汽車產量將達到1400萬~1800萬輛，居世界第一，并成為世界汽車產業(yè)強國。然而，由于制造技術和裝備水平、管理水平的落后，實現(xiàn)這一目標還有很大的難度。目前低端產品出口（低價值、低利潤），高端產品進口（高價值、高利潤）的汽車零部件產業(yè)現(xiàn)狀亟待改變。

　　目前這種被動局面主要是由于裝備制造，尤其是我國數(shù)控機床發(fā)展的落后造成的。我國汽車制造裝備兩極分化、總體落后的情況非常突出，可稱得上是現(xiàn)代武器與“三八”式步槍并存。雖然國內有像上海通用這樣的采用世界最先進的敏捷柔性生產線的示范工廠。但大部分的生產裝備仍較落后。據(jù)2002年的一項調查顯示，有的國營老企業(yè)數(shù)控機床的裝備率極低，如濟南某公司數(shù)控機床的比例只占1%。普通（非數(shù)控）機床生產汽車零部件造成產品質量低下，只能夠生產低端產品。

　　國內數(shù)控機床生產的落后不僅難以生產出高質量的產品，也使國內整車制造的“四大工藝裝備”———整車裝配流水線、車身焊接和裝配生產線、噴涂生產線、沖壓生產整體落后于國際先進水平。目前看來，我國在數(shù)控機床發(fā)展的落后主要體現(xiàn)在以下四個方面：

　　自主創(chuàng)新的差距。筆者2005年訪問了歐、日五國20家以提供汽車裝備為主的機床制造商。發(fā)現(xiàn)在現(xiàn)代發(fā)動機制造技術、高速加工中心、由高級復合化機床組成的制造單元等高端機床方面，我們與國外的差距拉大了。重要原因是，我們的制造技術自主創(chuàng)新薄弱，同時，在制造技術上的投入的差距仍然很大。

　　解決方案的差距。目前，國際一流機床企業(yè)已經(jīng)完成了從賣設備到提供解決方案的革命。這是我們與國際水平差距拉大的原因之一。從提供設備到提供解決方案的變革，要求機床供應商具有強大的創(chuàng)新能力。

　　機床性能的差距。主要數(shù)控機床無法滿足現(xiàn)代轎車對精度、精度保持性、可靠性、壽命的需要。如國際上加工精度從1950~2000年提高了50倍，國內加工中心精度與國際先進水平差距大體為15年。

　　軟件的差距。包括生產線控制系統(tǒng)、集成技術的差距等。我國缺乏將工藝系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、信息系統(tǒng)集成為制造單元或流水生產線的技術。

　　解決之道中國實現(xiàn)汽車強國夢想，不可能建立在裝備長期依賴進口的沙灘上。一方面，對汽車企業(yè)而言，激烈的市場競爭要求不斷降低制造成本。統(tǒng)計資料表明，汽車裝備進口率每提高1%，裝備總投資增加2%~3%?？梢哉f，裝備本地化是企業(yè)生存的需要；另一方面，隨著我國汽車工業(yè)開始進入微利階段，企業(yè)將無力承擔進口設備高昂的價格。