摘    要：本文著重介紹我廠近兩年在基礎管理方面進行的各項新舉措和在技改方面為提高設備各項綜合性能指標而進行的各項技改工作，通過基礎管理和各項改造，軋鋼廠的設備停機率、可開動率等均達到全國先進水平。
        關鍵詞：管理   改造    企業(yè)    效益

        邢鋼軋鋼廠是利用復二重軋機軋制φ6-φ8mm的線材生產廠。近幾年，隨著高速線材的相繼建成投產，線材市場競爭更加激烈。如何使普線在市場中占有一席之地、使老設備在市場競爭中立于不敗之地？是擺在我們面前的重要課題。經過長期的探索和實踐，我們總結出我廠必須在提高設備整體的管理水平和技術水平上挖潛增效，提高其在市場上的競爭力。
        一、加強設備的基礎管理、提高設備的管理水平
        隨著市場競爭的發(fā)展，設備管理對企業(yè)的生產經營日益重要，對企業(yè)經濟效益影響巨大，迫切需要提高設備管理水平以獲取經濟效益。高水平的管理需要完善的基礎管理工作來支撐。企業(yè)必須加強設備的基礎管理，提高設備的作業(yè)率、保持低成本的穩(wěn)定運行，才能在市場競爭中取得主動地位。
        我廠這幾年在設備的基礎管理上很下工夫，在不斷完善健全規(guī)章制度、責任制度、管理制度、職工培訓的基礎上，先后制定并實施了設備標準化檢修管理、設備零故障管理等制度，同時還進行了設備三規(guī)的完善與推廣、三位一體點檢管理辦法等工作。通過對以上制度和辦法的實施，使設備的基礎管理取得了良好的效果，同時提高了每位員工自身素質和技能。
        1.設備標準化檢修的制定與實施：
        設備標準化檢修是指對所有的檢修設備在檢修前，就已制定了詳細的施工方案，備件材料已落實到位，現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境、人員配置等影響檢修順利進行的各種因素以綜合考慮后，而制定出的一套最佳檢修標準。檢修標準主要包括：(1)檢修前的準備工作。具體內容為檢修的人員、工種需求、檢修的工具配備、檢修的備件材料需求。(2)檢修的工序。具體為每道工序的檢修人員和工種、檢修的工作流程、檢修的注意事項、檢修量化時間等。(3)檢修標準。即每個檢修工序依據(jù)的檢修標準。(4) 試車驗收。即檢修完畢經試車后驗收的原始記錄。 (5) 檢修安全。檢修時應注意的安全事項。 (6)檢修后注意事項。要求場地干靜、備件擺放有序、設備排放整齊。此項工作從2001年1月開始，先后對車間的中軋3個減速箱、精軋2個減速箱和2個增速箱實行了標準化檢修，使中精軋箱體處于完好狀態(tài)。通過實施標準化檢修，使中精軋箱體的檢修周期由原來的4月/次延長到8月/次，檢修費用大幅下降，大大提高了設備的使用壽命。
        2.設備零故障管理的制訂與實施：
        設備零故障管理是指 “設備操作零故障崗位、設備管理達標機房”的活動。此項工作主要包括以下幾個方面內容：（1）實行定人包機責任制。把每臺設備分到每一個人，進行專人操作、維護。（2）工作時間有序化。把480分鐘工作內容進行細化，根據(jù)設備、生產的具體特點，進行合理、統(tǒng)籌安排，即要求職工在規(guī)定的時間內完成規(guī)定工作。（3）工作內容標準化。即所從事的每項工作均有嚴格、細致的工作標準。（4）通過對應知應會及相關規(guī)程的培訓、考試，提高人的可靠性，最大程度減少人為因素造成的設備、生產事故。（5）追求設備運行實效，提高設備運行的可靠性。如在定修周期內出現(xiàn)故障，將被摘牌，取消榮譽稱號。同時為配合零故障管理活動，分別制訂了各崗位的應知應會、交接班制度、崗位480分鐘行為規(guī)范等各項制度。此項活動從03年4月份開始至03年11月份，我廠共創(chuàng)建5個崗位和2個機房，200余名一線員工、100維檢員工參加培訓、考試。使我廠的關鍵設備和主要生產崗位均處于嚴格的受控狀態(tài)，設備管理基本上達到了程序化作業(yè)模式。
        3.設備三規(guī)的完善與推廣和三位一體點檢管理辦法的實施：
        設備三規(guī)是操作、維檢人員在工作時需要遵守的工作指南，也是設備完好運行的根本保障。三位一體點檢管理即操作、維護、管理相結合的設備運行管理辦法。它是指所有與設備有關的人員都要對設備進行點檢，使設備無論在開、停機狀態(tài)都處在于監(jiān)控狀態(tài)下，確保設備隱患及時發(fā)現(xiàn)和消除。針對我廠實際情況，根據(jù)近幾年的設備改進大，新上設備多的特點，我們下大力進行了三規(guī)的完善。先后將每個機械、電氣、運行、流體設備中有改進的和新上設備的操作、維護、檢修規(guī)程進行更改和完善，對原規(guī)程中不符合要求的進行修正。修改完畢后，我們將三規(guī)進行了全員推廣和學習，通過學習規(guī)范了操檢人員的行為，提高了操檢人員的自身業(yè)務素質和操作、檢修技能，掌握了在點檢中準確判斷隱患部位，及時處理隱患的水平。
        “設備標準化檢修”側重設備停機狀態(tài)下，維檢人員按照預定檢修標準所從事的一系列程序化、標準化作業(yè)，重點是徹底消除設備故障或隱患，提高檢修質量，降低維修費用，縮短檢修時間，延長定修周期，確保設備定修周期內無故障運行。“設備操作零故障崗位、設備管理達標機房”側重設備正常運行時，操作工、維檢工為確保設備正常運行而進行的一系列程序化、標準化作業(yè)，重點是建立牢固的設備預防體系統(tǒng)，預防故障發(fā)生。“設備三規(guī)的完善與推廣和三位一體點檢管理辦法”側重于以人為本的管理理念，通過針對性的學習培訓，規(guī)范職工的行為，提高職工的技能，減少設備突發(fā)故障，減少交接班時間、延長檢修周期，提高生產作業(yè)率。通過以上三個方面的工作，把 “求精、求細、求實”的企業(yè)精神，充分貫穿于整個設備管理過程中，這樣大大規(guī)范了設備管理的各個環(huán)節(jié)的工作，提高了設備運行的可靠性和作業(yè)率。關鍵運行指標均有明顯提高，設備故障停機率由1.25‰減少到0.71‰。設備檢修時間由原24小時/月降低到12小時/月，有力地保證了設備的正常生產。
        二、不斷進行技術改造，提高設備綜合性能指標
        要充分發(fā)揮現(xiàn)有設備的效能，提高設備的生產能力和設備的各項綜合性能指標，通過降低設備的運行消耗來降低生產成本，以最小的生產成本獲取最大的經濟效益，必須堅持設備管理與更新改造并舉的兩條腿走路的方針，要敢于創(chuàng)新，對那些設計不盡合理，不能滿足生產要求，在實踐中暴露出缺陷的設備進行大刀闊斧的改造，以使企業(yè)的設備保持先進性，逐步形成良好的設備群體。從2002年我們先后進行了以下改造：(1)加熱爐改造，將普通式加熱爐改為國內先進的蓄熱式加熱爐；(2)軋鋼粗軋改造；(3)冷卻水改造，即新建了平流池和氧化鐵皮處理井，提高了軋機的冷卻水能力；(4)精軋?zhí)崴俑脑?，即將精軋最終速度由16m/s提高到18m/s。
        1.加熱爐改造：
        軋鋼加熱爐于1992年設計并投入使用，年設計能力17萬噸。中間經過幾次中修擴能改造，加熱能力達到了40萬噸/年，但隨著設備的生產能力的提高，加熱爐加熱能力仍不能滿足要求。因此在2002年我們對加熱爐進行了改造，選用國內先進的蓄熱式加熱爐代替原來的加熱爐，通過此次改造，加熱爐的年生產能力提高到60萬噸/年，滿足了生產要求噸鋼煤氣消耗下降103方(焦爐煤氣)。同時，針對鋼坯開軋溫度的變化，經過嚴格計算，合理分配各架次的變形量，備件消耗明顯降低，如噸鋼軸承消耗下降1.5元，導衛(wèi)消耗下降0.5元。設備耗電量由原來的114Kwh/t降為102Kwh/t。
        2.軋鋼粗軋改造：
        為提高生產能力，軋鋼決定進行粗軋改造，由軋制120方坯改為150方坯。因此我們根據(jù)車間實際情況和現(xiàn)場位置，經過多次的工藝布置，在七連軋后16m處增加一機列，即增加兩架軋機，將原來的23架軋機增加到25架軋機，增加了鋼坯的軋制道次。為配合軋制150方坯，把在七連軋后的剪切42方的曲柄剪改為剪切60方的起停剪。同時為提高線材的拉拔性能將線材冷卻設備延長了50米，將冷卻廠房延長了35m，通過此次改造，軋鋼廠達到了軋制150方坯的能力，同時冷卻設備和廠房的延長，增加了線材的空冷時間、改善了線材的空冷環(huán)境，大大提高了線材的質量，使線材的延伸率由原來的30%提高到32%以上。
        3.冷卻水改造：
        軋鋼自97年以來，不斷深挖潛力，對設備、軋機進行改造，年產量逐年增長，但由于設備間的不匹配，導致沉淀池、漩流井回收氧化鐵皮能力差，軋機冷卻水中懸浮物指標高達3000mg/l，冷卻能力明顯降低。軋機冷卻水能力降低又增加了漩流井的負擔，造成水量不足，溫度高、易斷輥燒軸承等不良后果。同時，水量不足又造成氧化鐵皮在回水溝內的堵塞，使回水外溢，漩流井補水增加，水耗增高。因此我們在漩流井回水口處增加氧化鐵皮處理井，將從粗中軋在此處的回水所淤積的氧化鐵皮定期清理干凈。保證了冷卻水的回水質量和回水速度，減少了氧化鐵皮的堵塞。同時又采取了在沉淀池外增加了18*50m的平流池等措施，使回水通過漩流井、沉淀池和平流池后懸浮物指標下降到50mg/l以下，基本做到了冷卻水的運行。
        4.精軋?zhí)崴俑脑欤?br />        精軋最終速度的快慢直接決定了軋鋼的年產量。對于復二重軋機來說，限速重點在中、精軋。隨著近幾年我廠管理水平、操作水平以及各項管理制度的完善，精軋?zhí)崴俚臈l件已基本具備。我們從主電機的最大功率及輸出扭矩反算，核對箱體齒輪的安全系數(shù)，以最小投入獲得最大收益為原則，通過改變齒輪的配比來提高精軋速度，即將精軋速度由16m/s提高到18m/s。2003年9月實施后，日產量由1430-1460噸提高到1530-1580噸。
        通過以上基礎管理和技改工作，充分發(fā)揮了職工的工作能力，規(guī)范了職工的行為，同時使我廠年產量提高到54萬噸，產品質量也獲得了用戶好評，產品供不應求。各種工序指標如生產作業(yè)率達到93.5%，設備可開動率達到97.8%，電耗降到102Kwh/t，分別達到國內同行業(yè)的先進水平。